Produktivität mit Palettiermaschinen im Fokus
Produktivität mit Palettiermaschinen steht im Zentrum dieser Fallstudie: Wir zeigen, wie ein Getränkehersteller (Alita) sein Endverpackungsverfahren automatisiert hat, um Abläufe effizienter zu gestalten, Fehler zu reduzieren und Ressourcen optimal zu nutzen. Der Leser erkennt sofort das Thema und den Nutzen mechanisierten Palettierens.
Herausforderung bei Produktivität und Palettiermaschinen
Ein wachsendes Unternehmen aus der Getränkeindustrie hatte mit variierenden Verpackungsgrößen und schweren Lasten bis circa 280 kg pro Palettenlage zu kämpfen. Manuelles Stapeln war zeitaufwendig, fehleranfällig und kostspielig. Das Ziel lautete: Eine flexible Palettierlösung, die diverse Karton- und Tray-Formate zuverlässig palettiert und konstant über 100 Paletten pro Stunde schafft, inklusive Echtzeit-Überwachung und schnellen Produktwechseln ohne zusätzlichen Personalaufwand.
Lösungskonzept: Effizienzsteigerung durch automatisierte Palettiermaschinen
Zur Steigerung der Produktivität mit Palettiermaschinen wurde eine modulare Endverpackungslinie realisiert: Zufuhrbänder, vertikale Förderer und Palettiermaschinen arbeiten über ein zentrales Steuerungssystem nahtlos zusammen. Sicherheitsaspekte und Ergonomie für das Bedienpersonal stehen im Vordergrund, mit geschützten Bereichen, Not-Aus-Funktionen und visueller Kontrolle via Kameras.
Sobald Abmessungen eingegeben sind, schlägt der Patroongenerator das optimale Stapelschema vor; Feineinstellungen durch den Operator verkürzen Rüstzeiten bei Produktwechseln erheblich. Dies sichert hohe Produktionsleistung und konstante Qualität.
Implementierung und Inbetriebnahme der Palettierlösung
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Pilotphase mit Palettiermaschinen: Erste Testläufe in enger Zusammenarbeit von Maschinenhersteller und Systemintegrator.
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Wissensaustausch: Schulungen zu Aufbau, Steuerung und Software-Bedienung der Palettiermaschinen vor Ort.
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Serieninstallation: Zusätzliche Einheiten nacheinander installieren und konfigurieren; Greifer anpassen und Stapelparameter einstellen.
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Remote-Monitoring: Kameras und Diagnosetools integriert, um Wartung und Fehlerbehebung proaktiv zu managen.
Ergebnisse: Durchsatz und Kostenoptimierung
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Durchsatzsteigerung: Jede Linie erreicht über 100 Paletten pro Stunde durch vollelektronisches Palettieren.
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Produktionszuwachs: Bis zu 20 % mehr Output im Vergleich zur manuellen Methode.
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Kostenreduktion: Weniger Personal nötig bei wechselnden Volumen dank Automatisierung.
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Zuverlässigkeit: Kontinuierliche Überwachung minimiert ungeplante Stillstände.
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Flexibilität: Schnelle Anpassung an verschiedene Gebinde mit programmierten Stapelmustern und variablen Greifern.
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Return on Investment: Investition amortisiert sich rasch durch höhere Leistung und niedrigere Betriebskosten.
Best Practices für Palettiermaschinen und Produktivität
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Frühe Stakeholder-Einbindung: Bediener, Wartung und IT von Anfang an einbinden.
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Modularer Rollout: Zuerst eine Linie testen, KPI messen und dann skalieren.
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Patroongenerator & Simulation: Unverzichtbar für wechselnde Formate und schnelle Rüstzeiten.
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Remote-Überwachung & Diagnosetools: Kameras und Software helfen, Probleme frühzeitig zu erkennen.
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Sicherheit & Ergonomie: Klare Abgrenzungen, Not-Aus-Mechanismen und leicht zugängliche Wartungspunkte.
Fazit
Durch gezielte Automatisierung und Integration von Palettiermaschinen lässt sich die Produktivität mit Palettiermaschinen deutlich steigern. Kosten sinken, Zuverlässigkeit steigt, und das Konzept ist auf viele Branchen übertragbar, in denen Palettierung bislang Engpässe verursacht.
